液体水素向け昇圧機用インペラ

液体水素向け昇圧機用インペラ
  • 液体水素向け昇圧機用インペラ①

昇圧機向けのインペラを高精度に製作、
高品位な仕上げ加工やバランス測定等の検査サービスも対応可能

液体水素が極低温(-253℃)、揮発性高い流体のため、液体水素向けの昇圧機用インペラでは環境に適した材質選定と高精度・高品位な加工が求められます。

東レ・プレシジョンで製作するインペラは、上記に配慮した材料で且つ、微細構造を高品位に仕上げます。
オーダーメイドで、お客様の開発設計に合わせたインペラが製作可能です。インペラにとどまらず、付随するディフューザーやケーシングも合わせて製作できます。
さらに、製作後のバランス測定や非破壊検査等の検査も対応可能です。

液体水素向け昇圧機用インペラとは

液体水素向けの昇圧機とは、液体水素を極低温のまま高圧に加圧する装置のことです。
例えば、液体水素を特定の貯蔵タンクから使用したい装置(例えば燃焼器)へ効率的に高圧水素ガスにして送り込む用途で利用されます。液体水素を液体のまま昇圧して高圧にした後、水素ガスに分離する方式で効率的に水素ガスを製造できるのが特長です。


昇圧の手法では、遠心式(ポンプ)とピストン式があります。
特に遠心式ではインペラを高速回転させ、遠心力によって液体水素を送り出すと同時に圧力を高める手法です。


昇圧機の特に遠心ポンプ内にある部品のインペラでは、流す流体が液体水素である場合、極低温環境に優れた材料選定と、高い加工技術が求められます。

東レ・プレシジョンの液体水素向け昇圧機用インペラの特長

東レ・プレシジョン製作の液体水素向け昇圧機用インペラでは、下記の特長があります。

  • 特長1

    極低温環境(-253℃)・耐腐食性にも
    優れる材質の微細加工

    極低温環境・耐腐食性に優れるSUS316L、ニッケル合金アロイ718、ニッケル合金アロイ材等の加工が可能。高精度な製品の製作実績があります。

  • 特長2

    微細構造が可能

    インペラの微細構造を金属3D造形で実現が可能です。インペラから流体の流れる吐出口の大きさや、還流量を調節したいなどの要望にも対応します。

  • 特長3

    高品位な2次加工

    インペラ製作後、弊社で2次加工も対応します。クローズドインペラも含め内面研磨を施し、より滑らかな表面に仕上げます。

  • 特長4

    インペラ以外も製作可能

    インペラの製作はもちろん、付随するディフューザーやケーシング、ハウジングやラビリンスシール等の部品も製作可能です。

  • 特長5

    検査サービスに対応

    お客様が行っている受入検査や工程検査の一部を東レ・プレシジョンで対応可能です。非破壊検査、バランス測定等も弊社で請け負い対応できます。

  • 特長6

    お客様の特殊工程も対応可能/JISQ9100も取得

    お客様の特殊工程認定の対応が可能です。またJISQ9100も取得済で、航空宇宙向けの実績もあります。

  • 特長7

    オーダーメイドに対応

    お客様の試作・開発に必要とされる「細やかなご要望」に対応できるよう努めています。製作前に綿密なお打合せをすることで、そのご要望仕様に最適な加工工程を採用し、ご希望に合った製品作りを心掛けます。

  • 特長8

    お客様と一緒に解決

    お客様の現在の開発課題や解決・実現したい状況をお伺いし、開発が促進できるよう、永年培った微細加工技術でお客様の課題解決にお役立てします。

東レ・プレシジョンのポンプ関連加工事例

東レ・プレシジョンのポンプ関連加工事例

加工名:クローズドインペラ
材質:Ti64

東レ・プレシジョンで対応可能検査サービス

浸透探傷試験 静バランス測定
耐圧気密試験 動バランス測定
X線CT試験 材料試験(強度試験を含む)
X線試験 3Dスキャン測定

上記以外も可能な限り対応しますので、お気軽にご相談下さい。

東レ・プレシジョンの加工仕様

適用材質 SUS316L・Ti64・ニッケル合金アロイ718、その他
※お気軽にご相談下さい
最大ワークサイズ 250×250×300mm
表面粗さ Ra1.6μm以下対応可能(要相談)
※お気軽にご相談下さい

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精密加工 技術ハンドブックVol.13
~水素部品加工事例集~
ご紹介カタログ

電解質膜用支持体や昇圧機用インペラなど、微細加工技術を用いた水素部品の加工事例をご紹介します。

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当社のご紹介

東レ・プレシジョンは超精密微細加工技術のパイオニアです。

1955年の創業以来、合成繊維製造のキーテクノロジーである紡糸用口金を製造し、日本はもちろん世界の合繊業界の発展に貢献して参りました。
この間に培ってきた精密微細加工技術の経験とノウハウは、現在では半導体、計測・検査、航空・宇宙、医療機器など、様々な産業分野に広く活かされています。